在进行新系统的设计时，液压系统设计工程师总是面临着如何根据计算得到的流量选择管径和阀的通径的问题。那我们有哪些原则可以确定这些呢？
根据流量，如何计算管路管径
通常情况下，机械工程师会告诉液压设计工程师关于油缸执行件的规格尺寸、负载力（或工作压力）、运行速度等非常基本的流体参数。据此，液压工程师可以计算出油缸运行时的流量。当知道油缸动作流量时，根据“流量=面积x速度”公式，就可以计算每个液压回路的管路尺寸，这时就需要定义各种管路的液压油大致流速，基本原则见下表。
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管路类型 |
油液参考流速 |
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伺服液压系统压力油管（30Mpa左右） |
5 m/s |
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一般液压系统压力油管（20Mpa左右） |
4 m/s |
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伺服系统回油管 |
2.0 m/s |
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一般液压系统回油管 |
2.0 m/s |
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先导油路泄油管或者循环回路油管 |
1.5 m/s |
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液压吸油管 |
0.8 m/s |
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根据流量，如何选择阀的通径
阀的通径选大了，成本高；通径选小了，压差太大，超过功率极限了而不能稳定工作。
根据油缸的流量，可以选择回路上主阀的通径，参考如下。根据下表经验选择的阀，可以确保通过阀的压差较小，比如说换向阀压差在3bar左右。
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流量 lpm |
阀的通径 |
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<20 |
NG6 |
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20 to 60 |
NG10 |
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60 to 180 |
NG16 |
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180 to 300 |
NG25 |
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>400 |
板式插装阀 |
以上的计算和选择大部分都是经验公式，这个在流体液压行业也是比较通用的，每个人都可以根据自己的经验做出一些合适的调整。
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原文始发于微信公众号（液压传动与控制）：如何根据流量计算管径和选择阀的通径
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